陶瓷刀具的發展歷程

19世紀末以前，切削刀具都是用碳鋼制造的，耐熱性在200～250℃以下，切削速度很低，切削鋼時僅為6～10m/min，切削鑄鐵時為3～5m/min。 其后，出現了合金工具鋼、高速工具鋼和硬質合金，刀具的耐熱性達850～1000℃，切削速度可增高至600～800m/min以上。隨著機械制造業的不斷發展，硬質合金刀具的耐熱性已日益滿足不了切削速度不斷增長的需要，于是人們把目光轉向陶瓷刀具。

雖然早在1912～1913年，英國和德國己出現了氧化鋁陶瓷刀具，但其在生產上的應用則始于1950年。由于其強度、韌性低，較長期內僅限于做連續切削精加工用，且切削速度和進給量都較低。直到1968年才出現第二代陶瓷刀具——復合氧化鋁刀具，在強度和韌性上較之氧化鋁刀具有了明顯提高，可以在較高的速度和較大的進給量下切削各種工件，得到了較廣泛的應用。

70年代末80年代初國際上出現了第三代陶瓷刀具——氮化硅陶瓷刀具，這類陶瓷刀具有比復合氧化鋁刀具更高的韌性、抗沖擊性、高退強度和抗熱震性。我國自70年代中就開始研究氮化硅陶瓷刀具，隨著對高溫結構陶瓷領域研究的不斷深入，使氮化硅陶瓷的性能有了很大提高，從而使氮化硅陶瓷刀具在我國迅速發展起來。

陶瓷刀具的應用前景和局限性

陶瓷刀具材料已被認為是效率最高、最有發展前途的刀具材料。陶瓷刀具可以實現以車代磨、以銑代拋的高效“硬加工技術”以及“干切削技術”，提高零件加工表面質量。隨著各種新型陶瓷刀具材料的使用，必將促進高效機床及高速切削技術的發展，而高效機床、高速切削技術的推廣與應用以及陶瓷刀具更環保，更省時、省電，從而帶來經濟與環境的雙效益。

可以預見，新型陶瓷刀具對切削加工朝著高速、高效、高精度方向發展將產生很大推動作用，它的推廣應用將給金屬切削加工工藝帶來變革，改變傳統的刀具材料和切削技術，節省工時、電力、機床占用臺數和生產面積30%～70%，節省戰略性貴重金屬，從而帶來巨大的經濟效益。

但陶瓷刀具的使用仍然具有一定的局限性，那就是與其他刀具比起來，陶瓷刀具的斷裂韌性不足，而斷裂韌性是評價其抗破損能力的重要指標之一。在進行銑、刨、鏜削及其他斷續加工時，刀片材料的斷裂韌性更為重要。為此，陶瓷刀具有必要通過適當手段提高其硬度、抗彎強度及斷裂韌性。

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