一、橡膠膠管擠出常見問題及處理方法
橡膠膠管簡稱橡膠管，是使用橡膠制成的膠管，一般是擠出成型的，在實際生產中可能因為原材料選擇不當、生產操作不當，造成擠出的橡膠管出現質量缺陷，常見的問題有：
1、管坯粗細不均
導致管坯粗細不均的原因主要有三個：膠料可塑性不一致或熱煉不均，喂料不均、擠出速度和牽引速度配合不當。
通過嚴格控制膠料可塑性并加強熱煉工藝，喂料時保持均勻喂料，保證擠出與牽引速度配合一致，可有效避免管坯出現粗細不均的問題。
2、膠層破裂
膠料內部含有雜質、局部自硫、膠料中混有膠疙瘩或其他硬物容易導致擠出膠管出現膠層破裂的問題。
加強膠料清潔工作，嚴格控制生產工藝與條件、謹防膠料自硫，適當改進配方，進行濾膠工藝，避免擠出管坯膠層破裂。
3、膠層起泡或出現海綿現象
膠料中水分含量或揮發物含量過多，膠料在熱煉或喂料時夾入空氣，擠出機溫度太高，擠出機螺桿磨損嚴重造成推力不足等因素都容易導致擠出管坯膠層出現氣泡或海綿現象。
實際操作過程中，嚴格控制原材料質量、必要時可進行烘干處理，適當掌控熱煉工藝、保證喂料均勻、防止膠料在機內翻滾夾入空氣，適當控制擠出溫度，及時保養、檢修擠出機螺桿，可緩解上述問題。
4、管壁薄厚不均
在實際生產中，芯型偏位、膠料溫度不均容易造成擠出管坯管壁薄厚不均的問題出現。
及時準確校準芯型位置，保證膠料熱煉均勻并適當保溫，可有效避免管壁出現薄厚不均的問題。
5、管坯黏著
生產過程中冷卻溫度不夠、隔離效果差或擠出后管坯擠出太緊容易出現管坯黏著的問題。
將擠出后的管坯機進行充分冷卻、嚴格控制停放時間，擠出時噴涂適量的隔離劑，擠出后的管坯不能擠出太緊，可避免管坯黏著。
在實際生產中，擠出管坯質量直接影響橡膠管成品品質，橡膠制品廠家一定要根據實際需求嚴格控制原材料質量、及時掌握生產工藝參數與進程，避免擠出管坯出現質量缺陷。
二、如何保證再生膠膠管順利擠出
生產制作橡膠膠管時，很多時候是使用再生膠制作的，再生膠制作膠管，擠出更容易出問題，為了讓再生膠膠管順利擠出，主要注意以下四個事項：
1、注意再生膠細度與雜質含量
橡膠管屬于擠出型橡膠制品，如果所用再生膠細度太低或含有雜質，那么就會導致再生膠膠管無法順利擠出。一般情況下，壁厚在3-5mm的橡膠管需要使用60目以上的再生膠，壁厚在2mm以內的橡膠管需要使用80目左右的再生膠才能保證擠出膠管表面平滑光亮；在實際生產中如果再生膠中含有雜質，即使是細小顆粒也會造成膠管表面或內部殘次，因此再生膠膠管在選擇再生膠時一定要特別關注再生膠的細度與雜質含量。
2、注意再生膠可塑度
合適的可塑度是膠管順利擠出的基礎條件，膠管不同膠層部件對膠料的可塑度需求不同，因此需要將再生膠塑煉到一定可塑度。在實際生產中，橡膠管內層膠的可塑度一般在0.15-0.35之間，鋼絲纏繞膠管、編織膠管對再生膠的可塑度要求更低，控制在0.15-0.2之間；橡膠管外層膠料可塑度需要塑煉到0.35-0.45之間，擦布膠可塑度在0.5-0.55之間，填充膠可塑度塑煉到0.35-0.45。
使用再生膠制備無芯編織膠管或纏繞膠管時采用半硫化，再生膠hy可塑度可以適當增加。與原膠相比，再生膠流動性、可塑性更好，有些再生膠在使用過程中甚至無需塑煉；當這類再生膠與原膠并用生產橡膠管，橡膠制品廠家需要將原膠充分塑煉后再與再生膠混煉。
3、再生膠熱煉時需要注意熱煉溫度
橡膠管所用膠料熱煉時，開煉機前、后輥溫度存在差異，一般前輥溫度比開煉機后輥溫度要高5-10℃左右；再生膠與其他種類的原膠或再生膠并用生產橡膠管熱煉時開煉機前、后輥溫度應結合兩種膠料加工溫度合理調整。
乳膠再生膠膠管膠料進行熱煉時前輥溫度可以控制在65-70℃之間，后輥溫度控制在60-65℃之間；輪胎再生膠生產橡膠管熱煉時前輥溫度可以控制在55-65℃之間，后輥溫度控制在50-55℃之間；丁腈再生膠生產耐油膠管，膠料熱煉時開煉機前輥溫度控制在50-60℃之間，后輥溫度應控制在45-55℃之間；三元乙丙再生膠生產橡膠管進行熱煉操作時，開煉機前輥溫度在65-75℃之間，后輥溫度控制在60-65℃之間；丁基再生膠耐熱膠管生產過程中，熱煉時開煉機強溫度在60-70℃，后輥溫調整至55-65℃之間。
4、再生膠熱煉時嚴格控制熱煉操作工序
使用再生膠生產橡膠管時，不同用途的膠料需要分別進行熱煉，熱煉時保證環境清潔，避免雜質混入；熱煉輥距應控制在4-6mm，熱煉后的再生膠膠料保持一定的膠溫及時擠出，避免焦燒、自硫等問題出現；返回膠摻用在膠料中再次熱煉時摻用比例應控制在30%左右。
為保證再生膠生產的橡膠管順利擠出，橡膠制品廠家還需要控制再生膠膠管配方中其他配合劑的質量（包括細度、雜質、水分含量等等），合理設計再生膠膠管配方中各配合劑的種類與用量，注意熱煉后膠料的停放時間，擠出時熱煉膠的輸送距離等；如果橡膠管加工廠家選擇冷喂料擠出機擠出擠出工藝，再生膠就不必進行熱煉工藝。
