切削液和乳化液有什么區別 切削液和乳化液的區別分析

油基切削液的潤滑性能較好，冷卻效果較差。水基切削液與油基切削液相比潤滑性能相對較差，冷卻效果較好。慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來說，切削速度低于30m/min時使用切削油。

含有極壓添加劑的切削油，不論對任何材料的切削加工，當切削速度不超過60m/min時都是有效的。在高速切削時，由于發熱量大，油基切削液的傳熱效果差，會使切削區的溫度過高，導致切削油產生煙霧、起火等現象，并且由于工件溫度過高產生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。

乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的極好冷卻性結合起來，同時具備較好的潤滑冷卻性，因而對于大量熱生成的高速低壓力的金屬切削加工很有效。與油基切削液相比，乳化液的優點在于較大的散熱性，清洗性，用水稀釋使用而帶來的經濟性以及有利于操作者的衛生和安全而使他們樂于使用。實際上除特別難加工的材料外，乳化液幾乎可以用于所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工，乳化液還可用于除螺紋磨削、槽溝麻削等復雜磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺點是空易使細菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分產生化學分解而發臭、變質，所以一般都應加入毒性小的有機殺菌劑。

化學合成切削液的優點在于經濟、散熱快、清洗性強和極好的工件可見性，易于控制加工尺寸，其穩定性和抗腐敗能力比乳化液強。潤滑性欠佳，這將引起機床活動部件的粘著和磨損，而且，化學合成留下的粘稠狀殘留物會影響機器零件的運動，還會使這些零件的重疊面產生銹蝕。

一般在下列的情況下應選用水基切削液：

對油基切削液潛在發生火災危險的場所；

高速和大進給量的切削，使切削區超于高溫，冒煙激烈，有火災危險的場合。

從前后工序的流程上考慮，要求使用水基切削液的場合。

希望減輕由于油的飛濺護油霧和擴散而引起機床周圍污染和骯臟，從而保持操作環境清潔的場合。

從價格上考慮，對一些易加工材料護工件表面質量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能滿足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的場合。

一般在下列的情況下應選用油基切削液：

當刀具的耐用度對切削的經濟性占有較大比重時(如刀具價格昂貴，刃磨刀具困難，裝卸輔助時間長等)；

機床精密度高，絕對不允許有水混入(以免造成腐蝕)的場合；

機床的潤滑系統和冷卻系統容易串通的場合以及不具備廢液處理設備和條件的場合

水基切削液分為三大類，即乳化液、合成切削液和半合成切削液。

1、乳化液：它由乳化油與水配置而成。乳化油主要是由礦物油(含量為50%～80%)、乳化劑、防銹劑、油性劑。極壓劑和防腐劑等組成。稀釋液不透明，呈乳白色。但由于其工作穩定性差，使用周期短，溶液不透明，很難觀察工作時的切削狀況，故使用量逐年減少。

2、合成切削液：它的濃縮液不含礦物油，由水溶性防銹劑、油性劑、極壓劑。表面活性劑和消泡劑等組成。稀釋液呈透明狀或半透明狀。主要優點是：使用壽命長；優良的冷卻和清洗性能，適合高速切削；溶液透明，具有良好的可見性，特別適合數控機床、加工中心等現代加工設備上使用。但合成切削液容易洗刷掉機床滑動部件上的潤滑油，造成滑動不靈活，潤滑性能相對差些。

3、半合成切削液：也稱微乳化切削液。它的濃縮液由少量礦物油(含量為5%～30%)，油性劑、極壓劑、防銹劑、表面活性劑和防腐劑等組成。稀釋液油滴直徑小于1μm，稀釋液呈透明狀或半透明狀。它具備乳化液和合成切削液的優點，又彌補了兩者的不足，是切削液發展的趨勢。

合成切削液包括三種：

1、一種化學合成的切削液是含有水溶性防銹劑的真溶液，如亞硝酸鈉、碳限鈉、三乙醇胺等組成的水溶性液。這類溶液具有一定的冷卻、清洗、防銹性，不易變質，使用周期較長，但其潤滑性和潤濕性較差，表面張力較大（與水接近），并且在水分蒸發后，金屬表面會留下硬的結晶殘留物，所以這類切削液只適合于一般的磨削加工。象我們威爾的固體切削液。

2、化學合成的切削液是由表面活性劑、水溶性防銹劑和水溶性潤滑劑組成，是一種顆粒極小的膠體溶液。這種切削液表面張力低，一般小于400Pa。其潤濕性好，滲透能力強，冷卻和清洗性能好，也有一定的潤滑作用。由于合成以上上兩種合成切削液是單相體系，其穩定性較乳化液好，使用周期長，但由于不含油，且清洗能力強，很容易把機床導軌面上的潤滑油清洗掉，造成刀架移動困難，并容易在這些可移動部件的接觸面產生銹蝕，所以在使用合成切削液時要注意加強設備的防銹管理。合成切削液國家推薦標準CB／T6144-1985。

3、是以非礦物油為基礎油的合成脂型合成切削液。象英納爾的切削液，是以菜籽油為基礎油，又配合自己合成的五種合成脂及多種添加劑經過多次合成而成，所以在保持化學合成切削液的優點的同時，潤滑性也非常好。